Feuilles d'aluminium gravées chimiquement et blindage EMI/RFI

L'aluminium gravé est fréquemment utilisé dans les secteurs de l'aérospatiale et de l'automobile. Les plaques d'aluminium sont fréquemment gravées. Les composants électroniques tels que le blindage EMI/RFI, les cales, les couvercles, les disques d'encodeur, les ressorts et les contacts sont fabriqués à l'aide de cette méthode. Les grilles d'admission d'air et les plaques chauffantes pour les avions peuvent être fabriquées à partir de métal. Les surfaces de tableau de bord en aluminium, les cadrans d'instruments et les revêtements peuvent être usinés avec diverses textures, profils et même logos pour les applications automobiles.

De petits composants de circuits imprimés peuvent également être fabriqués à partir de pièces en aluminium gravées, car une technique rapide, précise et à un prix raisonnable permet d'en produire un grand nombre à la fois.

De nombreuses entreprises préfèrent l'aluminium à d'autres matériaux en raison des qualités attrayantes mentionnées ci-dessus. Le secteur aéronautique, en particulier, a besoin de composants solides et légers capables de résister à des températures ou des contraintes élevées. Comparé à d'autres métaux, l'aluminium a une limite d'endurance plus élevée. Les plaques de transfert de chaleur sont un exemple de composant aéronautique avec plusieurs lignes gravées simultanément pendant le processus de gravure. Par conséquent, ce composant peut être produit de manière plus abordable en grandes quantités que d'autres procédés.

De même, le secteur automobile bénéficie de la gravure de l'aluminium avec des composants en aluminium tels que les plaques de piles à combustible bipolaires qui peuvent être produites à l'aide d'un procédé à faible coût. Semblables aux plaques de transfert de chaleur, ces pièces comportent de nombreux canaux, de sorte que le procédé de gravure du métal est plus économique. De plus, grâce à la gravure simultanée des deux surfaces du métal, la procédure permet également de gagner du temps.

La gravure photochimique peut protéger les pièces de blindage EMI/RFI en aluminium des propriétés magnétiques des composants à proximité dans toute industrie qui utilise des systèmes électroniques.

• gestion des stocks et de la marque
• prototypage rapide
• pièces intrinsèquement sans bavure, sans contrainte et dont les propriétés physiques ne sont pas altérées
• production rentable
• usinage de haute précision

Presque tous les métaux peuvent subir une gravure à l'acide, mais les métaux sélectionnés pour leur durabilité, leur conductivité, leur résistance à la corrosion ou leurs finitions de surface uniques sont généralement préférés. La gravure à l'acide donne des résultats constants sur les métaux suivants :

• Titane – Léger et exceptionnellement résistant, le titane est choisi pour sa biocompatibilité, sa résistance à la fatigue et son adéquation aux applications aérospatiales et médicales.
• Aluminium – Connu pour son rapport résistance/poids, sa conductivité électrique et sa résistance à la corrosion, ce qui le rend populaire dans l'électronique, l'aviation et la gravure automobile.
• Cuivre – Apprécié pour sa conductivité thermique et électrique élevée, le cuivre se grave rapidement—idéal pour la fabrication de circuits imprimés (PCB), le blindage EMI/RFI et les contacts électriques.
• Nickel – Offre une résistance robuste à la chaleur et à la corrosion ; couramment trouvé dans les alliages pour le traitement chimique et l'électronique.
• Acier inoxydable – Présente une forte résistance à la corrosion et une grande durabilité. Bien que l'acier inoxydable de la série 300 offre une plus grande résistance à la corrosion, la série 400 est plus facile à graver mais moins résistante à l'oxydation.
• Bronze – Favorisé pour sa ductilité, sa rigidité et sa résistance à la fatigue, le bronze est utilisé pour les composants décoratifs, musicaux et mécaniques.
• Molybdène – Fournit une résistance élevée, une conductivité thermique et électrique supérieure et un faible coefficient de dilatation, idéal pour les applications à haute température ou spatiales.

La gravure de métaux, également appelée gravure de métaux, est la méthode de production de rainures, de fines lignes ou de motifs détaillés sur des pièces ou des feuilles de métal. Ce procédé sert à un large éventail de fins, notamment les applications décoratives, industrielles et architecturales. Les industries qui utilisent la gravure de métaux comprennent la bijouterie, le mobilier, l'architecture, la musique, l'art, les soins de santé, le travail du bois, l'aérospatiale, l'électronique et le secteur de la défense. Par exemple, les fabricants peuvent utiliser la gravure décorative pour assombrir les surfaces, ce qui rend les lignes gravées plus proéminentes. De plus, la gravure de métaux permet aux pièces de répondre à des exigences de poids strictes en éliminant une fine couche par des procédés chimiques ou mécaniques

Qu'est-ce qu'un processus standard de gravure des métaux ?

Nettoyage des surfaces

Le processus commence par le nettoyage de la surface pour préparer le métal à la gravure. Il est essentiel d'éliminer tous les contaminants, car ils peuvent interférer avec la réaction de gravure et provoquer des résultats inégaux. Des solvants, notamment des solutions de désoxydation et alcalines, sont couramment utilisés pour nettoyer le métal. Les contaminants typiques sont la graisse, l'apprêt, les résidus de marquage et les huiles.

Application d'un agent de masquage

Dans les applications industrielles, des agents de masquage tels que les copolymères d'isobutylène-isoprène et les élastomères de néoprène sont appliqués car ils résistent aux réactions chimiques. Le matériau de masquage est appliqué sur la surface pour délimiter le motif souhaité, soit par trempage, soit par revêtement par écoulement. Dans le masquage par trempage, les pièces sont immergées dans le masquant, tandis que le revêtement par écoulement applique le masquant sur la surface.

Immersion dans un agent de gravure

À ce stade, la gravure réelle du métal se produit. Les pièces métalliques masquées sont immergées dans une solution chimique, telle que le chlorure ferrique, pendant une période spécifique pour obtenir la largeur et la profondeur requises. Plusieurs facteurs influencent le résultat, comme décrit précédemment.

Retrait du masque

Dans l'étape finale, appelée démasquage, les sous-produits de la réaction et le masquant sont éliminés pour révéler le motif fini. De l'eau froide ou des bains de désoxydation spécialisés sont utilisés pour éliminer les résidus chimiques. Diverses méthodes, souvent le grattage manuel, sont utilisées pour retirer le masquant de la pièce.

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