Fogli di alluminio gravati chimicamente e schermatura EMI/RFI

L'alluminio inciso viene spesso utilizzato nei settori aerospaziale e automobilistico. Le piastre di alluminio sono spesso incise. Componenti elettronici come schermatura EMI/RFI, spessori, coperture, coperchi, dischi di encoder, molle e contatti vengono effettuati utilizzando questo metodo. Le griglie di aspirazione d'aria e le piastre del riscaldatore per gli aeromobili possono essere realizzate in metallo. Le superfici del cruscotto in alluminio, i quadranti dello strumento e i rivestimenti possono essere lavorate con varie trame, profili e persino loghi per le applicazioni del veicolo.

Piccoli componenti del circuito stampato possono anche essere realizzati con parti in alluminio incise poiché una tecnica rapida, accurata e a prezzi ragionevoli consente di produrre un gran numero di esse contemporaneamente.

Molte aziende preferiscono l'alluminio rispetto ad altri materiali a causa delle qualità accattivanti sopra menzionate. Il settore dell'aeromobile, in particolare, ha bisogno di componenti forti e leggeri in grado di resistere a temperature o sollecitazioni elevate. Rispetto ad altri metalli, l'alluminio ha un limite di affaticamento più elevato. Le piastre di trasferimento di calore sono un esempio di un componente aeronautico con diverse linee simultaneamente incise durante il processo di attacco. Di conseguenza, questo componente può essere prodotto in modo più conveniente in grandi quantità rispetto ad altri processi.

Allo stesso modo il settore automobilistico beneficia di incisioni in alluminio con componenti di alluminio come piastre di celle a combustibile bipolare che possono essere prodotte utilizzando un processo a basso costo. Simile alle piastre di trasferimento di calore, questi pezzi presentano molti canali, quindi la procedura di incisione in metallo è più economica. Inoltre, a causa dell'incisione simultanea delle due superfici del metallo, la procedura consente anche di risparmiare tempo.

Incisione fotochimicapuò proteggere le parti di schermatura EMI/RFI realizzate in alluminio dalle proprietà magnetiche dei componenti vicini in qualsiasi settore che utilizza sistemi elettronici.

• Inventario e gestione del marchio
• prototipazione rapida
• Parti intrinsecamente prive di bava, che sono prive di stress e hanno le loro proprietà fisiche inalterate
• produzione economica
• Macchinatura ad alta precisione

Praticamente qualsiasi metallo può sottoporsi ad attacco acido, ma i metalli selezionati per durata, conducibilità, resistenza alla corrosione o finiture superficiali uniche sono in genere preferite. L'incisione acida fornisce risultati coerenti sui seguenti metalli:

• Titanio-Il titanio leggero ed eccezionalmente forte è scelto per la sua biocompatibilità, resistenza alla fatica e idoneità per applicazioni aerospaziali e mediche.
• Alluminio-Noto per il suo rapporto forza-peso, conducibilità elettrica e resistenza alla corrosione, rendendolo popolare in elettronica, aviazione e incisione automobilistica.
• Rame-Valutato per la conduttività termica ed elettrica elevata, incisioni di rame rapidamente: ideali per la produzione di circuiti stampati (PCB), schermatura EMI/RFI e contatti elettrici.
• Nichel -Offre una solida resistenza al calore e alla corrosione; Comunemente si trova in leghe per l'elaborazione chimica e l'elettronica.
• Acciaio inossidabile-Presenta una forte resistenza alla corrosione e durata. Mentre inossidabile serie 300 offre una maggiore resistenza alla corrosione, la serie 400 è più facile da incidere ma meno resistente all'ossidazione.
• Bronzo -Favorito per la duttilità, la rigidità e la resistenza alla fatica, il bronzo viene utilizzato per componenti decorativi, musicali e meccanici.
• Molibdeno -Fornisce conducibilità termica ed elettrica superiore, superiore e un basso coefficiente di espansione, ideale per applicazioni ad alta temperatura o spazio.

L'incisione in metallo, noto anche come incisione in metallo, è il metodo per produrre scanalature, linee sottili o motivi dettagliati su parti metalliche o fogli. Questo processo ha una vasta gamma di scopi, tra cui applicazioni decorative, industriali e architettoniche. Le industrie che utilizzano l'attacco metallico includono gioielli, mobili, architettura, musica, arte, assistenza sanitaria, lavorazione del legno, aerospaziale, elettronica e settore della difesa. Ad esempio, i produttori possono usare l'attacco decorativo alle superfici scure, rendendo le linee incise più importanti. Inoltre, l'attacco metallico consente alle parti di soddisfare rigorosi requisiti di peso rimuovendo uno strato sottile attraverso processi chimici o meccanici

Cos'è un processo di attacco metallico standard?

Superfici di pulizia

Il processo inizia con la pulizia della superficie per preparare il metallo per l'attacco. È essenziale rimuovere tutti i contaminanti, in quanto possono interferire con la reazione di attacco e causare risultati irregolari. I solventi, comprese le soluzioni di de-ossidante e alcaline, sono comunemente usati per pulire il metallo. I contaminanti tipici sono grasso, primer, residui di marcatura e oli.

Applicazione dell'agente di mascheramento

Nelle applicazioni industriali, vengono applicati mascheratori come i copolimeri isobutilene-isoprene ed elastomeri di neoprene perché resistono alle reazioni chimiche. Il materiale di mascheramento è modellato sulla superficie per delineare il design desiderato, sia immergendo o il rivestimento a flusso. Nel mascheramento di DIP, le parti sono immerse nel mascheramento, mentre il rivestimento a flusso applica il mascheramento sulla superficie.

Immersione nell'ecant

In questa fase, si verifica l'attuale incisione in metallo. Le parti metalliche mascherate sono immerse in una soluzione chimica, come il cloruro ferrico, per un periodo specifico per ottenere la larghezza e la profondità richieste. Diversi fattori influenzano il risultato, come precedentemente descritto.

Rimozione della maschera

Nel passaggio finale, noto come demolizio, sia i sottoprodotti di reazione che il mascheramento vengono rimossi per rivelare il modello finito. Acqua fredda o bagni di de-ossidante specializzati vengono utilizzati per eliminare i residui chimici. Vari metodi, spesso raschiatura manuale, vengono utilizzati per rimuovere il mascheramento dalla parte.

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